افزایش هزینه حمل مواد معدنی همیشه نتیجه بالا رفتن قیمت سوخت یا فرسودگی ماشینآلات نیست. در بسیاری از عملیات معدنی، بخشی از هزینه‌ها در کم‌بار بودن دامپتراک‌ها، اضافه‌بار، توقف‌های درجا، تشکیل صف، مسیرهای غیربهینه، تعداد نامناسب پاس لودر و نبود ارتباط میان داده‌های تولید، سوخت و موقعیت ناوگان پنهان میشود.
برای مثال، زمانی که یک دامپتراک کمتر از ظرفیت هدف بارگیری میشود، معدن برای جابه‌جایی تناژ مشخص به سفرهای بیشتری نیاز دارد. در مقابل، اضافه‌بار میتواند فشار واردشده به لاستیک، شاسی، سیستم تعلیق و ترمز را افزایش دهد. اگر همین ماشین مدت زیادی در صف بارگیری یا تخلیه با موتور روشن متوقف بماند، بخشی از سوخت بدون ایجاد تناژ مصرف میشود.
بنابراین، بهینه‌سازی حمل و مصرف سوخت در معادن فقط با نصب یک سنسور یا مشاهده یک داشبورد محقق نمی‌شود. مدیر معدن باید بتواند Payload، موقعیت، مسیر، Cycle Time، زمان توقف، مصرف سوخت، وضعیت موتور و عملکرد اپراتور را در کنار یکدیگر تحلیل کند.
هدف نهایی از این یکپارچه‌سازی، تبدیل داده‌های پراکنده به تصمیم‌های عملیاتی است؛ تصمیم‌هایی که بتوانند تعداد سفرهای غیرضروری را کاهش دهند، ظرفیت مفید ناوگان را افزایش دهند و شاخص هزینه حمل به‌ازای هر تن یا Cost per Ton را بهبود دهند.
هزینه حمل در معدن از کجا افزایش پیدا می‌کند؟
عملیات حمل در معدن از مجموعه‌ای از فعالیت‌های وابسته به هم تشکیل شده است. اختلال در هر قسمت از چرخه بارگیری، حمل و تخلیه میتواند روی سایر مراحل اثر بگذارد. به همین دلیل، تحلیل هزینه حمل نباید صرفاً به میزان سوخت تحویلی یا تعداد سفرهای ثبت‌شده محدود شود.
کم‌بار و اضافه‌بار دامپتراک‌ها
کم‌بار یا Underload زمانی اتفاق می‌افتد که وزن بار دامپتراک به‌طور معناداری کمتر از ظرفیت هدف تعیین‌شده باشد. در این شرایط، ماشین مسیر حمل را طی می‌کند، زمان اپراتور مصرف میشود و استهلاک اتفاق می‌افتد؛ اما تناژ جابه‌جاشده کمتر از ظرفیت برنامه‌ریزی‌شده است.
اضافه‌بار یا Overload مسئله متفاوتی ایجاد می‌کند. اضافه‌بار میتواند Gross Vehicle Weight را از محدوده مجاز خارج کند و فشار بیشتری به لاستیک، سیستم تعلیق، ترمز، شاسی و اجزای انتقال قدرت وارد سازد. همچنین ممکن است سرعت حرکت ماشین در شیب کاهش پیدا کند و زمان سیکل افزایش یابد.
حدود مجاز Payload نباید با یک درصد ثابت برای تمام ماشینآلات تعریف شود. ظرفیت هدف، حداکثر وزن مجاز و نحوه توزیع بار باید بر اساس مدل ماشین، نوع بدنه، مشخصات لاستیک، وضعیت مسیر و دستورالعمل سازنده تعیین شود. برای نمونه، Caterpillar در سیاست 10/10/20 خود توصیه می‌کند میانگین بار از Payload هدف فراتر نرود، بیش از ۱۰ درصد بارها بالاتر از ۱۱۰ درصد هدف نباشند و هیچ باری از ۱۲۰ درصد عبور نکند؛ اما همین سیاست نیز باید در چارچوب مشخصات همان تجهیزات استفاده شود و نباید به تمام برندها تعمیم داده شود.
زمان انتظار، صف و توقف درجا
تمام توقف‌ها ماهیت یکسانی ندارند. برای تحلیل صحیح باید میان رویدادهای زیر تفاوت قائل شد:
- Queue Time: زمانی که ماشین در صف بارگیری یا تخلیه قرار دارد.
- Standby Time: زمانی که ماشین آماده کار است اما مأموریتی به آن تخصیص داده نشده است.
- Idle Time: زمانی که موتور روشن است اما ماشین فعالیت مولد انجام نمی‌دهد.
- Engine-Off Waiting: توقفی که طی آن موتور خاموش است.
- Delay: تأخیر ناشی از خرابی مسیر، انفجار، محدودیت ایمنی، تعویض شیفت یا عوامل مشابه.
هدف، حذف تمام توقف‌ها نیست. بعضی توقف‌ها برای ایمنی، هماهنگی یا اجرای فرآیند ضروری هستند. مسئله اصلی، شناسایی توقف‌های قابل‌کنترل و کاهش Idle غیرمولد است.
تولیدکنندگان تجهیزات نیز Idle Time را یکی از داده‌های مهم مدیریت ماشین معرفی میکنند. برخی سامانه‌های تله‌متری OEM، اطلاعاتی مانند موقعیت، ساعات کارکرد، مصرف سوخت، بهره‌وری و زمان درجا را به‌صورت هم‌زمان ثبت میکنند. همچنین ماشینآلات جدید ممکن است به قابلیت خاموش‌کردن خودکار موتور پس از مدت مشخصی از درجا کار کردن مجهز باشند.
مسیرهای غیربهینه و تخصیص نادرست ناوگان
ممکن است دامپتراک از کوتاه‌ترین مسیر استفاده کند، اما آن مسیر به دلیل شیب، وضعیت سطح راه یا ازدحام، کم‌هزینه‌ترین مسیر نباشد. ارزیابی مسیر باید علاوه بر مسافت، متغیرهای زیر را نیز در نظر بگیرد:
- شیب و مقاومت غلتشی مسیر
- وضعیت سطح راه
- محدودیت سرعت
- تراکم تردد
- تعداد توقف‌ها
- زمان انتظار در مقصد
- مصرف سوخت در حالت بار و خالی
- احتمال انسداد یا تغییر مسیر
تخصیص نامناسب دامپتراک به لودر یا شاول نیز میتواند موجب تشکیل صف شود. اگر ظرفیت بارگیری شاول با تعداد و ظرفیت دامپتراک‌ها هماهنگ نباشد، بخشی از ناوگان منتظر می‌ماند یا شاول بدون ماشین خواهد ماند.
سامانه‌های Fleet Management و دیسپچینگ دقیقاً برای تحلیل این وابستگی‌ها طراحی میشوند. برای مثال، سیستم DISPATCH شرکت Komatsu بر پایش انتهابه‌انتهای تجهیزات تولیدی و کاهش زمان صف از طریق تخصیص و بهینه‌سازی عملیات تمرکز دارد.
نبود داده یکپارچه از بار، سوخت و عملیات
مشاهده افزایش مصرف سوخت به‌تنهایی علت مسئله را مشخص نمی‌کند. این افزایش ممکن است نتیجه یکی از شرایط زیر باشد:
- افزایش Payload
- طولانی‌تر شدن مسیر
- خرابی سطح جاده
- افزایش زمان Idle
- رفتار نامناسب اپراتور
- افت عملکرد موتور
- خطای سنسور
- سوخت‌گیری ثبت‌نشده
- برداشت غیرمجاز
- تغییر نوع ماده یا محل تخلیه
به همین ترتیب، افزایش تناژ نیز لزوماً نشانه بهبود عملکرد نیست. اگر تناژ بالاتر با اضافه‌بار، افزایش استهلاک یا رشد هزینه تعمیرات همراه باشد، ممکن است Cost per Ton در بلندمدت بهبود پیدا نکند.
راهکار مؤثر زمانی ایجاد میشود که اطلاعات Payload، سوخت، موقعیت، مأموریت، اپراتور، شیفت و Cycle Time روی یک خط زمانی مشترک قرار گیرند.
چرخه بارگیری و حمل در معدن چگونه تحلیل میشود؟
چرخه Load–Haul–Dump باید به رویدادهای قابل‌اندازه‌گیری تقسیم شود. ثبت صرف زمان شروع و پایان سفر برای شناسایی گلوگاه‌ها کافی نیست.
انتظار برای بارگیری
در این مرحله باید زمان ورود دامپتراک به محدوده صف، زمان شروع بارگیری، تعداد ماشینهای منتظر و شاول یا لودر مقصد ثبت شود.
اگر صف در یک نقطه به‌صورت مداوم تکرار شود، احتمالاً تعداد دامپتراک‌های تخصیص‌یافته بیش از ظرفیت بارگیری آن نقطه است. اگر شاول منتظر دامپتراک بماند، ممکن است تعداد ماشین‌ها ناکافی باشد یا زمان سیکل مسیر افزایش پیدا کرده باشد.
بارگیری و تعداد پاس لودر
در مرحله بارگیری، این داده‌ها اهمیت دارند:
- زمان شروع و پایان بارگیری
- تعداد Loader Pass
- وزن هر پاس
- وزن تجمعی
- Payload نهایی
- اپراتور
- شناسه لودر یا شاول
- محل بارگیری
- نوع ماده معدنی
تعداد پاس باید با ظرفیت باکت و ظرفیت هدف دامپتراک هماهنگ باشد. تعداد پاس بیش از حد، زمان بارگیری را افزایش می‌دهد و تعداد پاس کمتر از حد ممکن است موجب کم‌بار شدن یا توزیع نامتعادل بار شود.
حمل بار تا محل تخلیه
در مسیر حمل باید موقعیت، سرعت، شیب، توقف‌ها، مدت حرکت، تغییر مسیر و مصرف سوخت ثبت شوند.
صرفاً مقایسه سرعت متوسط دو اپراتور کافی نیست. سرعت باید با Payload، شرایط مسیر، محدودیت‌های ایمنی و وضعیت ماشین تطبیق داده شود. سرعت بالاتر در همه شرایط به معنای عملکرد بهتر نیست.
انتظار و تخلیه بار
در محل تخلیه باید زمان ورود، زمان انتظار، مدت تخلیه، مقصد، نوع ماده و وضعیت صحیح یا اشتباه بودن تخلیه ثبت شود.
افزایش Queue Time در محل تخلیه ممکن است ناشی از محدودیت سنگ‌شکن، ازدحام، توقف تجهیزات مقصد یا تخصیص نامناسب ناوگان باشد.
بازگشت خالی
در مسیر بازگشت، دامپتراک بدون بار حرکت می‌کند؛ اما همچنان زمان، سوخت و ظرفیت عملیاتی ناوگان مصرف میشود.
مسیر بازگشت، سرعت، توقف‌ها و زمان رسیدن به محل بارگیری باید جداگانه اندازه‌گیری شوند. ترکیب زمان حمل پر و بازگشت خالی در یک عدد، علت افزایش Cycle Time را پنهان می‌کند.
سوخت‌گیری و توقف‌های جانبی
رویدادهایی مانند سوخت‌گیری، سرویس دوره‌ای، خرابی، تعویض اپراتور، تأخیر انفجار و تغییر شیفت باید از سیکل تولیدی تفکیک شوند.
اگر سوخت‌گیری برنامه‌ریزی‌نشده در ساعت اوج تولید انجام شود، ممکن است علاوه بر زمان خود ماشین، تعادل کل ناوگان را نیز مختل کند. ثبت دقیق علت توقف کمک می‌کند تأخیر عملیاتی با خرابی یا Idle اشتباه گرفته نشود.
سیستم یکپارچه کنترل بارگیری و سوخت چیست؟
سیستم یکپارچه کنترل بارگیری و سوخت، مجموعه‌ای از سنسورها، تجهیزات تله‌متری، زیرساخت ارتباطی و نرمافزارهای تحلیلی است که داده‌های تولید و مصرف ناوگان را جمع‌آوری و به اقدام عملیاتی تبدیل می‌کند.
این سیستم معمولاً سه لایه اصلی دارد:
- جمع‌آوری داده از ماشینآلات و نقاط عملیاتی
- انتقال، ذخیره‌سازی و اعتبارسنجی اطلاعات
- تحلیل، ایجاد هشدار و پیگیری اقدام اصلاحی
داده‌های موردنیاز سیستم
بسته به تجهیزات و هدف پروژه، داده‌های زیر میتوانند جمع‌آوری شوند:
- Payload و وزن هر پاس
- تعداد پاس بارگیری
- موقعیت و مسیر
- سرعت
- دور موتور یا RPM
- وضعیت موتور
- Engine Hours
- Fuel Level
- Fuel Flow
- Idle Time
- رویدادهای چرخه حمل
- اپراتور و شیفت
- محل بارگیری
- محل تخلیه
- نوع ماده
- مأموریت تخصیص‌یافته
- کدهای خطا و وضعیت سلامت ماشین
برای نمونه، سامانه‌های OEM مانند TPMS کاترپیلار میتوانند اطلاعات Payload، زمان سیکل و مسافت را ثبت کنند و سامانه‌های پایش از راه دور Komatsu نیز دادههایی مانند عملکرد ماشین، سلامت اجزا، سوخت، Payload و Idle Time را ارائه می‌دهند.
روش جمع‌آوری داده‌ها
در ماشینآلات جدید، بخشی از اطلاعات میتواند از ECU و شبکه CAN Bus دریافت شود. مزیت این روش، استفاده از داده‌های داخلی ماشین و کاهش تعداد حسگرهای جانبی است. بااینحال، نوع و سطح دسترسی به داده‌ها میان برندها و مدل‌ها متفاوت است.
در ماشینآلات قدیمی یا تجهیزاتی که داده کافی از ECU ارائه نمی‌کنند، میتوان از حسگرهای مستقل، GPS، فلومتر، سنسور سطح مخزن و ورودی اپراتور استفاده کرد.
داده باسکول نیز میتواند برای اعتبارسنجی وزن حمل‌شده به سیستم متصل شود. Payload Monitoring روی ماشین و باسکول ثابت، دو منبع متفاوت هستند و تطبیق آنها میتواند برای بررسی خطا یا کالیبراسیون مفید باشد.
انتقال و ذخیره اطلاعات
بسته به زیرساخت معدن، انتقال اطلاعات میتواند از طریق LTE، Wi-Fi صنعتی، شبکه رادیویی یا شبکه خصوصی انجام شود.
در معادنی که پوشش ارتباطی کامل ندارند، تجهیزات باید امکان ذخیره محلی داده و ارسال مجدد پس از بازیابی ارتباط را داشته باشند. سامانه‌های بیستون کویر نیز در صفحات ردیابی ناوگان و باسکول هوشمند، قابلیت ثبت آفلاین و همگام‌سازی پس از اتصال را به‌عنوان یکی از قابلیت‌های عملیاتی معرفی کرده‌اند.
تبدیل داده خام به اقدام عملیاتی
وجود داده به‌تنهایی باعث کاهش هزینه نمی‌شود. یک فرآیند کامل باید مراحل زیر را پوشش دهد:
جمع‌آوری داده ← اعتبارسنجی ← تحلیل ← هشدار ← بررسی انسانی ← اقدام اصلاحی ← اندازه‌گیری نتیجه
برای مثال، اگر سیستم یک افت ناگهانی سطح سوخت را ثبت کند، نباید بلافاصله آن را سرقت تلقی کرد. رویداد باید با موقعیت، وضعیت موتور، شیب زمین، زمان آخرین سوخت‌گیری و تغییرات قبلی سنسور تطبیق داده شود.
تفاوت Payload Monitoring، باسکول هوشمند و دیسپچینگ معدن
این سامانه‌ها ممکن است داده‌های مرتبط تولید کنند، اما جایگزین یکدیگر نیستند.
سیستم Payload Monitoring
سیستم Payload Monitoring روی دامپتراک، لودر یا شاول نصب میشود و وزن بار را هنگام بارگیری تخمین یا اندازه‌گیری می‌کند.
کاربردهای اصلی آن عبارت‌اند از:
- کنترل کم‌بار و اضافه‌بار
- اندازه‌گیری وزن هر پاس
- محاسبه Payload تجمعی
- تحلیل تعداد پاس
- مقایسه اپراتورها و شیفت‌ها
- اعلام زمان توقف بارگیری به اپراتور لودر
این سیستم پیش از آغاز حرکت دامپتراک، امکان اصلاح بار را فراهم می‌کند.
سامانه باسکول هوشمند
باسکول در یک نقطه ثابت قرار دارد و وزن خودرو را هنگام عبور یا توقف ثبت می‌کند.
سامانه باسکول هوشمند میتواند اطلاعات زیر را مدیریت کند:
- وزن خالی
- وزن پر
- وزن خالص
- شماره پلاک
- زمان ورود و خروج
- نوع بار
- پیمانکار
- قبض توزین
- مجوز تردد
در راهکار باسکول هوشمند بیستون کویر، توزین با پلاک‌خوان، راهبند، ثبت داده و گزارش مدیریتی یکپارچه میشود. این سامانه همچنین قابلیت اتصال به دیسپچینگ، ERP و SCADA را دارد.
سامانه مدیریت سوخت
سامانه مدیریت سوخت بر زنجیره دریافت، نگهداری، تحویل و مصرف سوخت تمرکز دارد.
این سامانه میتواند موارد زیر را پوشش دهد:
- پایش موجودی مخازن
- ثبت سوخت ورودی
- اندازه‌گیری حجم تحویلی
- شناسایی ماشین دریافت‌کننده
- کنترل سهمیه
- ثبت زمان و مکان سوخت‌گیری
- تشخیص مغایرت
- ایجاد هشدار افت غیرعادی
راهکار مدیریت سوخت بیستون کویر از دادههایی مانند سنسور سطح‌سنج، فلومتر، GPS و پلاک‌خوان برای کنترل فرآیند تحویل و مصرف استفاده می‌کند و امکان اتصال به باسکول، ناوگان و دیسپچینگ را در نظر گرفته است.
سامانه دیسپچینگ و مدیریت ناوگان
دیسپچینگ بر تخصیص ماشینآلات و هماهنگی عملیات تمرکز دارد. این سامانه مشخص می‌کند هر دامپتراک باید به کدام شاول، مسیر یا محل تخلیه اعزام شود.
قابلیت‌های اصلی آن میتوانند شامل موارد زیر باشند:
- تخصیص دامپتراک به شاول
- مدیریت صف
- پایش مسیر
- کنترل Cycle Time
- بررسی انحراف مسیر
- تحلیل عملکرد شیفت
- مدیریت مأموریت‌ها
- مقایسه ماشینآلات و اپراتورها
سامانه بیسمارت بیستون کویر، مدیریت ناوگان، دیسپچینگ، ردیابی GPS، گزارش‌دهی، برنامه‌ریزی و هشدارهای عملیاتی را در یک ساختار یکپارچه پوشش می‌دهد.
ارزش یکپارچه‌سازی سامانه‌ها
فرض کنید مصرف سوخت یک دامپتراک در یک شیفت افزایش یافته است. سامانه سوخت میزان افزایش را نشان می‌دهد، اما برای تشخیص علت باید به پرسش‌های دیگری پاسخ داد:
- آیا Payload ماشین افزایش یافته است؟
- آیا مسیر تغییر کرده یا طولانی‌تر شده است؟
- آیا زمان Idle افزایش پیدا کرده است؟
- آیا ماشین در صف تخلیه متوقف بوده است؟
- آیا سرعت یا RPM غیرعادی ثبت شده است؟
- آیا سوخت‌گیری خارج از برنامه انجام شده است؟
- آیا افت عملکرد فنی وجود دارد؟
- آیا سنسور نیاز به کالیبراسیون دارد؟
پاسخ دقیق زمانی به دست می‌آید که داده‌های Payload، سوخت، ردیابی و دیسپچینگ روی یک داشبورد یا بستر تحلیلی مشترک قرار گیرند.
بررسی کنید کدام بخش از عملیات معدن شما بیشترین اتلاف سوخت و زمان را ایجاد می‌کند.
کنترل Payload چگونه بهره‌وری بارگیری را افزایش می‌دهد؟
اندازه‌گیری وزن هر پاس بارگیری
در سیستم‌های نصب‌شده روی تجهیزات بارگیری، وزن هر باکت یا پاس اندازه‌گیری و به وزن تجمعی دامپتراک اضافه میشود.
اپراتور میتواند پیش از تکمیل بارگیری مشاهده کند که ماشین چه مقدار با ظرفیت هدف فاصله دارد. این قابلیت احتمال کم‌بار یا اضافه‌بار را کاهش می‌دهد و تعداد پاس‌ها را استانداردتر می‌کند.
تشخیص کم‌بار و اضافه‌بار
برای هر مدل ماشین باید سه مقدار مشخص شود:
- Payload هدف
- محدوده قابل‌قبول عملیاتی
- حداکثر وزن مجاز
این حدود باید با Rated Payload، Gross Vehicle Weight، مشخصات بدنه، نوع لاستیک، شرایط مسیر و سیاست سازنده هماهنگ باشند.
در سیستم هشدار نیز بهتر است میان انحراف جزئی، بار خارج از هدف و اضافه‌بار بحرانی تفاوت وجود داشته باشد. هشدار بیش از حد حساس میتواند موجب بی‌اعتمادی اپراتورها و نادیده‌گرفتن پیام‌های مهم شود.
تحلیل عملکرد اپراتور و شیفت
عملکرد اپراتورها نباید فقط بر اساس میانگین Payload ارزیابی شود. شاخص‌های زیر تصویر دقیق‌تری ارائه میکنند:
- میانگین Payload
- پراکندگی Payload
- درصد بارهای منطبق
- تعداد اضافه‌بار
- تعداد کم‌بار
- میانگین تعداد پاس
- زمان بارگیری
- میزان اصلاح بار
- خطاهای تکرارشونده
اپراتوری که میانگین Payload مناسبی دارد اما پراکندگی بارهای او زیاد است، عملکرد پایداری ندارد. ثبات بارگیری برای برنامه‌ریزی ناوگان اهمیت زیادی دارد.
تأثیر Payload بر هزینه و استهلاک
کم‌بار تعداد سفر موردنیاز برای جابه‌جایی تناژ مشخص را افزایش می‌دهد. اضافه‌بار نیز میتواند بر عمر اجزا، سرعت در شیب، مصرف سوخت و زمان سیکل اثر بگذارد.
هدف بهینه‌سازی Payload، حمل بیشترین بار ممکن در هر شرایط نیست؛ بلکه دستیابی به یک توزیع پایدار و ایمن در محدوده هدف ماشین است.
پایش مصرف سوخت ماشینآلات معدنی چگونه انجام میشود؟
سنسور سطح سوخت، فلومتر و ECU
هیچ روش اندازه‌گیری به‌تنهایی برای تمام کاربردها مناسب نیست.
سنسور سطح سوخت تغییر سطح مایع داخل مخزن را ثبت می‌کند و برای پایش موجودی، تشخیص سوخت‌گیری و شناسایی افت ناگهانی کاربرد دارد. شکل مخزن، حرکت سوخت، شیب ماشین و نحوه نصب سنسور میتوانند بر داده اثر بگذارند.
فلومتر حجم عبوری از خط سوخت یا تجهیز سوخت‌رسان را اندازه‌گیری می‌کند. این روش برای ثبت حجم تحویلی در مخزن یا ایستگاه سوخت کاربرد زیادی دارد، اما نیازمند نصب صحیح و کالیبراسیون است.
داده ECU یا CAN Bus میتواند اطلاعات مصرف محاسبه‌شده توسط سیستم ماشین را ارائه دهد. دسترسی، نوع پارامترها و دقت این اطلاعات میان مدل‌های مختلف یکسان نیست.
در پروژه‌های حساس، استفاده از چند منبع داده و تطبیق آنها میتواند قابلیت اطمینان گزارش‌ها را افزایش دهد.
ثبت رویدادهای سوخت‌گیری
هر رویداد سوخت‌گیری باید حداقل شامل اطلاعات زیر باشد:
- شناسه ماشین
- شناسه اپراتور
- زمان
- موقعیت
- حجم تحویلی
- منبع یا مخزن سوخت
- مقدار قبل و بعد از سوخت‌گیری
- شیفت
- پیمانکار
- سهمیه
- شناسه تجهیز سوخت‌رسان
اگر سوخت تحویلی ثبت شود اما ماشین دریافت‌کننده یا موقعیت مشخص نباشد، امکان ممیزی کامل وجود نخواهد داشت.
تشخیص افت ناگهانی و برداشت غیرمجاز
افت سطح سوخت یک «نشانه» است، نه اثبات قطعی برداشت غیرمجاز. برای کاهش False Positive باید رویداد با اطلاعات زیر تطبیق داده شود:
- روشن یا خاموش بودن موتور
- موقعیت ماشین
- شیب محل توقف
- سرعت
- زمان رخداد
- آخرین سوخت‌گیری
- میزان تغییر سطح
- مدت افت
- سابقه رخدادهای مشابه
- حرکت ماشین پیش و پس از افت
اگر افت در حالت توقف، روی سطح نسبتاً ثابت، با موتور خاموش و بدون رویداد ثبت‌شده اتفاق افتاده باشد، احتمال نیاز به بررسی بیشتر افزایش می‌یابد.
تحلیل مصرف در شرایط مختلف عملیات
مصرف کل روزانه باید به حالت‌های عملیاتی شکسته شود:
- حمل بار
- بازگشت خالی
- بارگیری
- انتظار در صف
- تخلیه
- توقف درجا
- حرکت بدون مأموریت
- سوخت‌گیری
- تعمیرات و تست
این تفکیک مشخص می‌کند چه مقدار از سوخت برای تولید تناژ استفاده شده و چه مقدار در فعالیت‌های غیرمولد مصرف شده است.
خطاهای رایج در پایش سوخت و Payload
موج‌زدن سوخت در مخزن
حرکت ماشین، شتاب، ترمز و شیب مسیر باعث جابه‌جایی سطح سوخت داخل مخزن میشود. بنابراین تغییر لحظه‌ای مقدار سنسور نباید مستقیماً به‌عنوان سوخت‌گیری یا برداشت ثبت شود.
استفاده از فیلتر زمانی، تحلیل وضعیت حرکت و تعریف حداقل مدت رخداد به کاهش هشدارهای اشتباه کمک می‌کند.
کالیبراسیون نادرست
شکل مخزن ماشینآلات معدنی معمولاً کاملاً منظم نیست. بنابراین تبدیل ارتفاع مایع به حجم باید با جدول کالیبراسیون مخصوص همان مخزن انجام شود.
کالیبراسیون Payload نیز باید با مرجع معتبر مانند باسکول یا وزنه مشخص بررسی شود. تغییر بدنه، تعمیر سیستم تعلیق یا تعویض سنسور ممکن است نیاز به کالیبراسیون مجدد ایجاد کند.
قطعی شبکه
قطعی ارتباط نباید موجب حذف داده شود. دستگاه باید اطلاعات را با زمان دقیق ذخیره کند و پس از بازیابی شبکه به سرور بفرستد.
در داشبورد نیز باید میان «عدم وجود رویداد» و «عدم دریافت داده» تفاوت مشخصی وجود داشته باشد.
تفاوت داده ECU و حسگر مستقل
داده ECU به ساختار داخلی ماشین وابسته است و ممکن است برای بعضی مدل‌ها کامل یا قابلدسترسی نباشد. حسگر مستقل امکان Retrofit را فراهم می‌کند، اما کیفیت آن به انتخاب تجهیز، محل نصب و کالیبراسیون وابسته است.
انتخاب روش باید پس از بررسی فنی هر مدل ماشین انجام شود، نه بر اساس یک نسخه یکسان برای کل ناوگان.
خطاهای اپراتوری و ثبت دستی
ورود دستی اطلاعات ممکن است با تأخیر، فراموشی یا ثبت اشتباه همراه باشد. بااینحال، حذف کامل ورودی انسانی نیز همیشه ممکن نیست.
بهتر است اطلاعاتی که قابلیت دریافت خودکار دارند به‌صورت سیستمی ثبت شوند و ورود دستی فقط برای ثبت علت، تأیید رویداد یا شرایط استثنایی استفاده شود.
KPIهای اصلی بارگیری، حمل و مصرف سوخت
KPI باید به یک تصمیم مشخص منتهی شود. نمایش تعداد زیادی نمودار بدون تعیین مالک شاخص و اقدام اصلاحی، ارزش عملیاتی محدودی ایجاد می‌کند.
هزینه حمل به‌ازای هر تن
این شاخص هزینه کل عملیات حمل را بر تناژ واقعی جابه‌جاشده تقسیم می‌کند:
Cost per Ton = Total Haulage Cost ÷ Total Tonnes Moved
هزینه کل میتواند شامل سوخت، نیروی انسانی، لاستیک، تعمیرات، قطعات، استهلاک و هزینه توقف باشد.
کاهش مصرف سوخت لزوماً Cost per Ton را کاهش نمی‌دهد. اگر هم‌زمان تناژ تولیدی افت کند، هزینه هر تن ممکن است افزایش یابد.
مصرف سوخت به‌ازای هر تن
Fuel Intensity = Total Fuel Consumed ÷ Total Tonnes Moved
این شاخص نشان می‌دهد برای جابه‌جایی هر تن ماده چه مقدار سوخت مصرف شده است.
برای تحلیل دقیق‌تر میتوان Fuel Intensity را به تفکیک مسیر، شیفت، ماشین، اپراتور، نوع ماده و محل تخلیه محاسبه کرد.
درصد انطباق Payload
Payload Compliance = Compliant Trips ÷ Total Trips × 100
پیش از محاسبه، محدوده بار منطبق باید بر اساس مشخصات ماشین تعریف شود.
بالا بودن این شاخص نشان می‌دهد بارگیری در بیشتر سفرها به مقدار هدف نزدیک بوده است؛ اما باید همراه با میانگین و پراکندگی Payload تحلیل شود.
پراکندگی Payload
دو شیفت ممکن است میانگین Payload یکسانی داشته باشند، اما یکی بارهایی نزدیک به هدف و دیگری ترکیبی از کم‌بار و اضافه‌بار تولید کرده باشد.
انحراف معیار، دامنه تغییرات یا نمودار توزیع Payload میتواند ثبات فرآیند بارگیری را نشان دهد.
زمان سیکل
Cycle Time بهتر است به اجزای زیر تفکیک شود:
Cycle Time = Queue + Spot + Load + Haul + Queue at Dump + Dump + Return
با این تفکیک مشخص میشود افزایش زمان سیکل در کدام بخش اتفاق افتاده است.
زمان و سوخت درجا
Idle Percentage = Idle Time ÷ Engine-On Time × 100
در کنار درصد زمان درجا، باید حجم سوخت مصرف‌شده در حالت Idle نیز گزارش شود. دو ماشین با زمان Idle یکسان ممکن است به دلیل توان موتور، RPM یا شرایط محیطی، مصرف متفاوتی داشته باشند.
تناژ به‌ازای ساعت عملیاتی
Tonnes per Operating Hour = Total Tonnes ÷ Productive Operating Hours
در مخرج این فرمول باید ساعات مولد استفاده شود، نه کل زمان تقویمی شیفت.
Availability و Utilization
Availability نشان می‌دهد ماشین چه سهمی از زمان برنامه‌ریزی‌شده از نظر فنی آماده کار بوده است.
Utilization نشان می‌دهد چه سهمی از زمان در دسترس واقعاً از ماشین استفاده شده است.
ماشینی ممکن است Availability بالایی داشته باشد، اما به دلیل نبود اپراتور، برنامه نامناسب یا انتظار برای مأموریت Utilization پایینی ثبت کند.
نمونه محاسبه تأثیر کم‌بار و Idle بر هزینه معدن
مثال زیر کاملاً فرضی است و صرفاً برای نمایش روش محاسبه ارائه میشود. نتیجه واقعی به نوع ماشین، مسیر، هزینه‌ها و شرایط معدن بستگی دارد.
وضعیت اولیه
فرض کنیم یک معدن دارای ۲۰ دامپتراک با ظرفیت هدف ۹۰ تن است. هر ماشین در روز ۱۲ سفر انجام می‌دهد؛ بنابراین تعداد کل سفرهای روزانه برابر با ۲۴۰ سفر است.
میانگین Payload واقعی ۸۲ تن و مصرف سوخت روزانه ناوگان ۱۸ هزار لیتر است.
تناژ روزانه:
240 × 82 = 19,680 تن
شدت مصرف سوخت:
18,000 ÷ 19,680 = 0.915 لیتر به‌ازای هر تن
همچنین فرض می‌کنیم ۱۸ درصد زمان روشن بودن موتور در حالت Idle ثبت شده و کل هزینه روزانه حمل برابر با ۳ میلیارد ریال است.
هزینه حمل به‌ازای هر تن:
3,000,000,000 ÷ 19,680 = 152,439 ریال
نقاط اتلاف
تحلیل داده‌ها نشان می‌دهد:
- بخشی از دامپتراک‌ها به‌طور مداوم کم‌بار هستند.
- تعداد پاس میان اپراتورها ثبات ندارد.
- در محل تخلیه صف تشکیل میشود.
- بخشی از Idle در زمان تعویض شیفت و انتظار قابل‌کنترل است.
- تخصیص ناوگان با ظرفیت شاول هماهنگ نیست.
نتیجه فرضی پس از اصلاح
پس از اصلاح تعداد پاس، آموزش اپراتورها، تغییر تخصیص ناوگان و کاهش توقف غیرضروری، میانگین Payload به ۸۸ تن می‌رسد. با همان ۲۴۰ سفر، تناژ روزانه برابر خواهد بود با:
240 × 88 = 21,120 تن
تناژ روزانه حدود ۷.۳ درصد افزایش پیدا کرده است.
اگر مصرف سوخت با کاهش Idle به ۱۷,۱۰۰ لیتر برسد:
17,100 ÷ 21,120 = 0.810 لیتر به‌ازای هر تن
شدت مصرف سوخت حدود ۱۱.۵ درصد کاهش یافته است.
اگر کل هزینه روزانه به دلیل کاهش مصرف سوخت از ۳ میلیارد به ۲ میلیارد و ۹۵۵ میلیون ریال برسد:
2,955,000,000 ÷ 21,120 = 139,915 ریال به‌ازای هر تن
در این مثال فرضی، Cost per Ton حدود ۸.۲ درصد کاهش پیدا کرده است. بخش اصلی این بهبود فقط از کاهش سوخت به دست نیامده؛ افزایش تناژ مفید در همان تعداد سفر نیز نقش مهمی داشته است.
مراحل پیاده‌سازی سامانه در معدن
تعیین وضعیت پایه
پیش از نصب سامانه باید Baseline مشخص شود. حداقل چند هفته داده قابلمقایسه درباره Payload، تناژ، مصرف سوخت، Cycle Time، Idle و Availability جمع‌آوری شود.
بدون وضعیت پایه، اثبات نتیجه پروژه و محاسبه بازگشت سرمایه دشوار خواهد بود.
انتخاب ماشینآلات پایلوت
برای پایلوت بهتر است ماشین‌هایی انتخاب شوند که:
- تردد بالایی دارند.
- سهم زیادی در هزینه حمل دارند.
- در مسیرهای مشخص فعالیت میکنند.
- داده آنها قابل اعتبارسنجی است.
- شرایط عملیاتی متنوعی دارند.
- اپراتورها و تیم نگهداری آنها در دسترس هستند.
شروع با ماشینهای کاملاً استثنایی یا کمکارکرد ممکن است نتیجه پایلوت را غیرقابل‌تعمیم کند.
بررسی زیرساخت
پیش از انتخاب تجهیزات باید موارد زیر بررسی شوند:
- مدل و سال ساخت ماشین
- دسترسی به ECU و CAN
- وضعیت GPS موجود
- سنسورهای نصب‌شده
- منبع برق
- پوشش شبکه
- سرور محلی یا ابری
- سامانه‌های دیسپچینگ و ERP موجود
- الزامات امنیت اطلاعات
- شرایط دما، گردوغبار و لرزش
تعریف Thresholdها
آستانه‌های هشدار باید برای هر نوع تجهیز و رویداد تعریف شوند:
- کم‌بار و اضافه‌بار
- Idle طولانی
- افت غیرعادی سوخت
- سرعت غیرمجاز
- توقف خارج از محدوده
- انحراف مسیر
- Cycle Time غیرعادی
- سوخت‌گیری خارج از برنامه
در مرحله پایلوت ممکن است این حدود چند بار اصلاح شوند تا میان حساسیت و تعداد هشدار کاذب تعادل برقرار شود.
نصب و کالیبراسیون
پس از نصب، داده سنسورها باید با مرجع معتبر مقایسه شود. آزمایش باید شرایط مختلف مانند مخزن پر و نیمه‌پر، مسیر شیب‌دار، بارهای متفاوت و چند شیفت کاری را پوشش دهد.
صرف روشن شدن دستگاه یا نمایش داده در داشبورد به معنای پایان راه‌اندازی نیست.
آموزش تیم عملیاتی
اپراتور، دیسپچر، مسئول سوخت، تعمیرات و مدیر شیفت باید بدانند:
- هر هشدار چه معنایی دارد.
- چه کسی مسئول بررسی آن است.
- چه اقدامی باید انجام شود.
- نتیجه اقدام کجا ثبت میشود.
- چه شرایطی هشدار را بی‌اعتبار می‌کند.
ارزیابی پایلوت
KPIهای قبل و بعد باید در شرایط قابلمقایسه بررسی شوند. تغییر مسیر، نوع ماده، تعداد ماشین فعال یا برنامه تولید باید در تحلیل لحاظ شود.
محاسبه بازگشت سرمایه میتواند بر مبنای کاهش سوخت، افزایش تناژ، کاهش توقف، کاهش مغایرت و صرفه‌جویی تعمیراتی انجام شود.
توسعه به کل ناوگان
پس از اثبات فنی و اقتصادی، Rollout بهتر است مرحله‌ای باشد. توسعه مرحله‌ای امکان مدیریت کالیبراسیون، آموزش، کنترل کیفیت داده و اصلاح فرآیندهای عملیاتی را فراهم می‌کند.
برای اجرای پایلوت کنترل بارگیری و مصرف سوخت، زیرساخت و ماشینآلات معدن ابتدا باید ارزیابی شوند.
آیا سامانه روی ماشینآلات قدیمی و ناوگان چندبرندی اجرا میشود؟
در ماشینآلات جدید معمولاً امکان دریافت بخشی از داده‌ها از ECU یا CAN Bus وجود دارد. در ماشینآلات قدیمی ممکن است نصب GPS، سنسور مستقل سوخت، فلومتر یا تجهیزات جانبی ضروری باشد.
در ناوگان چندبرندی، ساختار داده هر برند یکسان نیست. بعضی ماشین‌ها Payload و Fuel Rate را ارائه میکنند و بعضی فقط تعداد محدودی پارامتر در اختیار سامانه قرار می‌دهند.
بنابراین، پیش از وعده سازگاری کامل باید برای هر مدل موارد زیر بررسی شوند:
- پارامترهای قابلدسترسی
- پروتکل ارتباطی
- نیاز به سنسور مستقل
- روش کالیبراسیون
- منبع برق
- فضای نصب
- شرایط گارانتی
- قابلیت اتصال به پلتفرم مرکزی
یک سامانه مناسب باید داده برندهای مختلف را به ساختار قابلمقایسه تبدیل کند؛ اما روش نصب و سطح داده برای همه ماشینآلات یکسان نخواهد بود.
چه زمانی معدن به سامانه یکپارچه نیاز دارد؟
وجود چند مورد از نشانه‌های زیر میتواند نیاز به ارزیابی دقیق‌تر را نشان دهد:
- مصرف سوخت افزایش یافته اما تولید ثابت مانده است.
- گزارش تولید با اطلاعات باسکول اختلاف دارد.
- تعداد بارهای کم‌بار یا اضافه‌بار بالاست.
- صف‌های طولانی در بارگیری یا تخلیه تشکیل میشود.
- زمان Idle میان شیفت‌ها اختلاف زیادی دارد.
- سهمیه سوخت با مصرف ثبت‌شده تطابق ندارد.
- مدیران به اطلاعات لحظه‌ای دسترسی ندارند.
- گزارش‌ها به ورود دستی وابسته‌اند.
- عملکرد اپراتورها قابلمقایسه نیست.
- هزینه تعمیرات بدون علت مشخص افزایش یافته است.
- مسیرهای حمل به‌طور مرتب تغییر میکنند.
- ناوگان شامل برندها و مدل‌های متفاوت است.
- علت افزایش Cost per Ton مشخص نیست.
معیارهای انتخاب سامانه مناسب
سازگاری با تجهیزات موجود
سامانه باید پیش از فروش نهایی بر اساس مدل ماشینآلات، سیستم‌های فعلی و شبکه معدن ارزیابی شود.
دقت و قابلیت کالیبراسیون
امکان کالیبراسیون، مشاهده وضعیت سنسور و ثبت تاریخچه تغییرات باید وجود داشته باشد.
کارکرد آفلاین
در زمان قطعی شبکه، داده نباید از بین برود. زمان ثبت رویداد نیز باید مربوط به لحظه وقوع باشد، نه زمان ارسال مجدد.
اتصال به ERP و SCADA
خروجی API، امکان تبادل داده و ساختار شناسه‌های مشترک برای جلوگیری از ایجاد جزیره اطلاعاتی اهمیت دارد.
یکپارچگی با دیسپچینگ و باسکول
داده Payload، باسکول، مأموریت، سوخت و موقعیت باید قابلیت تطبیق بر اساس ماشین، زمان و سفر را داشته باشند.
گزارشهای قابل‌اقدام
گزارش باید مشخص کند چه اتفاقی افتاده، کجا رخ داده، چه ماشینی درگیر بوده و چه اقدامی موردنیاز است.
امنیت و مالکیت داده
سطح دسترسی کاربران، نسخه پشتیبان، محل ذخیره‌سازی، رمزنگاری و مالکیت داده‌ها باید از ابتدا مشخص شوند.
پشتیبانی و آموزش
کالیبراسیون، رفع خرابی تجهیزات، آموزش کاربران و اصلاح قوانین هشدار بخشی از پروژه است و نباید به تحویل سخت‌افزار محدود شود.
قابلیت توسعه
سامانه باید امکان افزودن ماشین، سنسور، سایت جدید، ماژول تحلیلی و اتصال به سیستم‌های آینده را داشته باشد.
جمع‌بندی؛ کاهش هزینه حمل با تصمیم‌گیری مبتنی بر داده
داده بارگیری به‌تنهایی مشخص نمی‌کند چرا مصرف سوخت افزایش یافته است. داده سوخت نیز بدون Payload، مسیر و زمان سیکل نمی‌تواند علت اتلاف را نشان دهد. موقعیت GPS نیز زمانی ارزش عملیاتی بیشتری پیدا می‌کند که به مأموریت، نوع بار، محل بارگیری و مقصد تخلیه متصل شود.
یکپارچه‌سازی داده‌های بارگیری، حمل و مصرف سوخت به مدیران معدن کمک می‌کند سه مرحله را به‌صورت پیوسته اجرا کنند:
- نقطه اتلاف را شناسایی کنند.
- اقدام اصلاحی متناسب انجام دهند.
- نتیجه اقدام را با KPIهای قابل‌اندازه‌گیری ارزیابی کنند.
هدف نهایی، افزایش تعداد سنسورها یا داشبوردها نیست. هدف این است که معدن بتواند تناژ بیشتری را با تعداد سفر، مصرف سوخت، زمان توقف و هزینه عملیاتی کمتر جابه‌جا کند.
کاهش هزینه حمل از شناسایی دقیق نقاط اتلاف آغاز میشود. برای بررسی داده‌های بارگیری، سوخت و ناوگان معدن خود با کارشناسان بیستون کویر در ارتباط باشید.
سوالات متداول
تفاوت سیستم Payload Monitoring با باسکول هوشمند چیست؟
Payload Monitoring معمولاً روی دامپتراک، لودر یا شاول نصب میشود و وزن بار را هنگام بارگیری اندازه‌گیری یا تخمین می‌زند. این سیستم به اپراتور اجازه می‌دهد پیش از حرکت، کم‌بار یا اضافه‌بار را اصلاح کند. باسکول هوشمند در یک نقطه ثابت قرار دارد و وزن خالی، پر و خالص خودرو را ثبت می‌کند. این دو سامانه میتوانند برای اعتبارسنجی و کنترل دقیق‌تر به یکدیگر متصل شوند.
سیستم چگونه برداشت غیرمجاز سوخت را شناسایی می‌کند؟
سامانه با تحلیل تغییرات سطح مخزن، زمان، موقعیت، وضعیت موتور و آخرین رویداد سوخت‌گیری، افت‌های غیرعادی را شناسایی می‌کند. افت سطح سوخت به‌تنهایی اثبات برداشت غیرمجاز نیست؛ زیرا شیب، حرکت ماشین یا خطای سنسور نیز میتواند مقدار ثبت‌شده را تغییر دهد. هشدار معتبر باید پس از تطبیق چند منبع داده برای بررسی مسئول مربوط ارسال شود.
آیا سامانه روی ماشینآلات قدیمی نصب میشود؟
در بسیاری از ماشینآلات قدیمی میتوان از تجهیزات جانبی مانند GPS، سنسور سطح سوخت، فلومتر یا ورودیهای دیجیتال استفاده کرد. بااینحال، نوع داده و دقت قابلدستیابی به مدل ماشین، وضعیت سیستم برق، شکل مخزن و امکان نصب بستگی دارد. پیش از اعلام سازگاری باید بازدید فنی یا بررسی مشخصات هر مدل انجام شود.
در صورت قطعی اینترنت چه اتفاقی می‌افتد؟
تجهیز مناسب باید اطلاعات را در حافظه داخلی ذخیره کند و پس از بازیابی ارتباط، داده‌ها را با زمان واقعی رخداد به سرور ارسال کند. داشبورد نیز باید قطعی ارتباط را نمایش دهد تا کاربر نبود داده را با نبود فعالیت اشتباه نگیرد. ظرفیت حافظه و مدت قابل‌پشتیبانی در حالت آفلاین باید در طراحی پروژه مشخص شوند.
اجرای پایلوت معمولاً از کدام ماشینآلات شروع میشود؟
پایلوت بهتر است روی ماشینآلات پرتردد و اثرگذار بر هزینه اجرا شود. دامپتراکهایی که در مسیر مشخص فعالیت میکنند و امکان اعتبارسنجی Payload و سوخت آنها وجود دارد گزینههای مناسبی هستند. انتخاب ماشینهای کاملاً استثنایی، بسیار فرسوده یا کمکارکرد ممکن است نتیجه پایلوت را برای توسعه به کل ناوگان غیرقابلاتکا کند.
بازگشت سرمایه پروژه چگونه محاسبه میشود؟
ابتدا KPIهای پایه مانند Fuel Intensity، Cost per Ton، Idle Time، Payload Compliance و Cycle Time ثبت میشوند. پس از اجرای پایلوت، تغییر این شاخص‌ها به ارزش مالی تبدیل میشود. صرفه‌جویی سوخت، افزایش تناژ، کاهش توقف، کاهش مغایرت و کاهش هزینه تعمیرات میتوانند در محاسبه وارد شوند. نتایج باید با هزینه تجهیزات، نصب، پشتیبانی و آموزش مقایسه شوند.
آیا اطلاعات سیستم به ERP یا SCADA منتقل میشوند؟
در صورت وجود API یا رابط ارتباطی مناسب، دادههایی مانند سوخت، وزن، تناژ، کارکرد ماشین و رویدادهای عملیاتی میتوانند به ERP، SCADA یا نرمافزارهای نگهداری منتقل شوند. پیش از اجرا باید شناسه مشترک ماشینآلات، فرمت داده، تناوب ارسال، سطح دسترسی و مسئولیت هر سیستم مشخص شود تا اطلاعات تکراری یا متناقض ایجاد نشوند.
مهم‌ترین KPI برای شروع پروژه چیست؟
یک KPI واحد برای تمام معادن وجود ندارد. اگر مسئله اصلی بارگیری باشد، Payload Compliance و پراکندگی Payload نقطه شروع مناسبی هستند. در پروژه‌های سوخت، Fuel Intensity و Idle Fuel اهمیت بیشتری دارند. برای مشکلات تخصیص ناوگان، اجزای Cycle Time و Queue Time باید بررسی شوند. KPI اولیه باید مستقیماً با مسئله مالی یا عملیاتی معدن مرتبط باشد.
چگونه خطای سنسور از افت واقعی سوخت تشخیص داده میشود؟
سامانه باید تغییر سطح سوخت را با وضعیت حرکت، شیب، موقعیت، موتور، زمان و الگوی قبلی سنسور تطبیق دهد. افت کوتاه‌مدت هنگام حرکت معمولاً میتواند ناشی از موج‌زدن سوخت باشد، درحالی‌که افت پایدار در حالت توقف نیاز به بررسی بیشتری دارد. کالیبراسیون صحیح، فیلتر نرم‌افزاری و استفاده از چند منبع داده احتمال هشدار اشتباه را کاهش می‌دهد.
آیا یک سامانه میتواند ناوگان چندبرندی را مدیریت کند؟
بله، به شرط آنکه پلتفرم قابلیت دریافت داده از پروتکلها و تجهیزات مختلف را داشته باشد. بااینحال، سطح اطلاعات قابلدسترسی در همه برندها یکسان نیست. ممکن است برای یک ماشین داده ECU کافی باشد و برای ماشین دیگر نصب حسگر مستقل ضرورت داشته باشد. ارزیابی فنی و کالیبراسیون جداگانه هر مدل برای ایجاد گزارشهای قابلمقایسه ضروری است.
